精益生产八大浪费_精益管理大师_3A精益管理顾问

  导读:

  企业增加利润的方式无外乎两种手段,一是开源,二是节流,而生产中的各种浪费应该属于节流之列,如果彻底把生产环节的各种浪费得以降低、杜绝,对于我们生产成本的降低、产品竞争力的提升就能起到至关重要的作用,促使企业在激烈的竞争中立足于不败之地。

 

  八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费,持续改善,企业才能保持良性运转,竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的,有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费,认识浪费是改善的第一步,企业现场林林总总,哪些是有价值的,哪些是浪费,不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结,共七种,被称为七种浪费。它们分别是制造过早(多)的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费,合称八种浪费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。

  一、制造过早(多)的浪费

  1、定义:所谓制造过早(多)就是前制程制造太早/过多,大于客户(或后制程)当期的最小需要量。

  2、制造过早(多)浪费的后果主要有三大类。

。1)直接财务问题。表现为库存、在制品增加,资金回转率低,制造时间变长,占用资金及利息,会造成库存空间的浪费,在现金流量表上很明显。

。2)产生次生问题;岵嵩、堆积的浪费;先进先出的工作产生困难;产品积压造成不良发生,物流阻塞制程时间变长,现场工作空间变小,有滞留在库的风险,有不良品的风险。

。3)掩盖问题。为什么“制造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶,在精益生产中则被视为最大的浪费”?因为它带给人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏了由于等待所带来的浪费,没有改善的动力,失去了持续改善的时机。

  二、库存的浪费

  1、定义:库存是生产过程中停滞物料的总称?獯婵梢园凑罩掷、位置、库存成因、库存用途等分成若干类,但今天我们研究浪费,为简便起见,只把它分为原物料、在制品WIP、成品三大类。

  2.库存损失分类。 在精益生产及丰田生产方式里,库存是浪费,是不该被保有的,而我们认为库存造成的损失,可以分为以下三大类:

。1)表面损失。

。2)潜在损失。

。3)意识方面的损失。

  三、不良修正的浪费

  1、定义:生产过程中,因来料或制程不良造成的各种损失,需进行处置的时间、人力和物力的浪费。

  不良品是工厂中不可容忍的重大浪费现象。我们客户需要的是合乎规范要求的产品,客户不会负担不良品,不仅仅是不良品这部分,随后可能引起的下游延伸制品不良、检查、返工、报废等损失都由企业自己承担。不良品率的高低是企业制程稳定性的最重要的标志,是企业体质好坏的直接体现。

  2、不良修正的影响。

。1)产品报废。

。2)挑选、检查、维修带来的损失!

。3)信誉的影响。

。4)延伸的复合损失。

  四、加工过剩的浪费

  1、定义:加工过剩的浪费也叫过分加工的浪费,是指在品质、规格及加工过程上的投入主动超过客户需求从而造成企业资源浪费的情况。加工过剩浪费分四种情况:过分精确品质带来的浪费(过剩品质)、过分加工带来的浪费(过剩加工)、过分检验带来的浪费(过剩检验)、冗余设计带来的浪费(过剩设计)。

  2、加工过剩四种情况的解释:

。1)过剩品质:即超过客户需求的甚至超过规格的过分精确的品质要求带来的浪费。

。2)过剩加工:即多余的加工,是为了达到最终的产品规格而进行的加工中存在的超过最经济加工的浪费。加工浪费直接浪费材料,间接会浪费设备、人力、时间、辅材等,从而提升产品成本。

。3)过剩检验:即在企业内部自行添加的客户不付费的检验造成的浪费。

。4)过剩设计:也叫冗余设计,是指在产品、技术规格、组织等方面的设计上给予充分的安全系数。

  五、搬运的浪费

  1、定义:流程中物品(成品/半成品/辅料/包材等)需要在相距较远的两点间搬运,而造成资源(人、机、场地、能源、时间等)在物品搬运、放置、堆积、移动、整列等方面的浪费统称为搬运的浪费。

  员工在执行工作的过程中,必须做一些不必要、不能创造价值的动作,例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。此外,走动也是浪费。

  2、搬运浪费的影响

。1)直接影响。

 、侔嵩死朔训闹苯佑跋焓前嵩诵枰娜肆;

 、诎嵩说贾碌脑耸/堆叠/整列都需要工具设备及额外的设施空间,这些额外投入都增加了企业的成本;

 、郯嵩耸沟梦锲反嬖谒鸹、碰挤伤及丢失的可能。

。2)潜在影响。

 、侔嵩说拇嬖谑沟蒙适票叵陆;

 、诎嵩思趼宋锪鹘ǘ,延长了L/T,也间接增加了WIP和库存;

 、酃嗟陌嵩撕统鋈肟,可能导致不正确的存货盘点。

。3)延伸影响。

  推迟了给客户的交货时间,容易引起客户抱怨。而增加的库存也增加了企业自身营运压力,所有这些都降低了企业体质和竞争力。

  六、动作的浪费

  1、定义:动作浪费指生产中在动作上的不合理而导致的时间、效率、场地、人员及人身等方面的浪费。

  动作的浪费是在实际作业中广泛存在的浪费。精益生产观点认为:在没有实施精益生产的工厂中,作业者至少有一半的动作时间是“无效的”,属于浪费的行为。工序流程中的每一个动作都必须带有明确的目的性。搬运和加速的动作是为了达到什么结果,都应真正清晰明了。没有意义或不合理的动作,只会导致工作时间徒劳无功地增加。动作浪费除了会无谓地延长工时外,还会降低工作的产出和效率,增加场地及人员的占用及配置,同时不合理的动作还会导致身体疲劳甚至工作伤害。

  2、动作浪费的表现形式。

  动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费现象主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身动作太大、移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、重复动作和不必要的动作等。
七、等待的浪费

  1、定义:工厂中人或设备处于等待(含临时性闲置、停止、无事可做等)状态造成的资源浪费,被称为等待的浪费。

  2、等待浪费的分类。

。1)来料不及时造成整体浪费。

。2)生产不平衡造成非瓶颈处的局部等待。

。3)生产计划导致的等待! 

。4)生产线切换造成的等待!

。5)生产中设备原因(含设备故障、设备调校、设备非标准速度运转等)造成的下游制程等待。

。6)人机不平衡造成的人或机器的等待!

。7)品质问题造成的;却。

。8)最小搬运量定额太高,搬运批次少。

。9)管理造成的人、机等待(如安排不当、开会、操作不熟练等)。

   3、等待浪费的影响。

。1)延长L/T。等待对生产周期有直接的影响。等待的累计时间越长,产品的生产周期自然就越长。

。2)成本压力增加;骷叭肆ο兄弥苯拥贾鲁杀局泄潭ǔ杀静糠值钠骄浯,增加了成本压力。

  八、管理的浪费

  1、定义:在制造现场,管理的目的是使人机料处于最佳的受控状态,对于问题的处理和解决做到快速有效,能够有效地提高效率,维持高的质量水平、低的成本水平及快的物流速度,恰到好处的交期,从而提高企业的身体体质和市场竞争力。

  但许多企业在管理上还存在误区,仅仅增加了管理人员,精细化了某些制度,但实施效果却不尽如人意,这岂不是更大的浪费,所以大野之后的人特别在上述的7个浪费之后又加了这个管理浪费。

  2、管理浪费表现形式。

。1)管理浪费之等待浪费。

。2)管理浪费之协调不利的浪费。

。3)管理浪费之闲置的浪费。

。4)管理浪费之无序的浪费。

。5)管理浪费之失职的浪费。

。6)管理浪费之低效的浪费! 

。7)管理浪费之管理成本的浪费
  企业要消除浪费,这样才能给企业创造更大的价值,在竞争中也会有很大的优势的,在平时的精益咨询中,经常有老板会咨询我,问企业在生产的过程中如何解决库存和浪费的问题,我的回答就是让他们发展精益生产,这样才能消除浪费,真正解决库存和浪费的问题。

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